အိမ် > သတင်း > စက်မှုသတင်း

ဆေးထိုးခြင်းတွင်မီးခိုးအမှတ်အသားများအတွက်စနစ်တကျဆန်းစစ်ခြင်းနှင့်ဖြေရှင်းနည်းများ

2025-06-26

1, Burn Marks ချွတ်ယွင်းချက်၏အဓိပ္ပါယ်  

ထိုးဖောက်သည့်အဆင့်တွင်ဓာတ်ငွေ့မှိုလိုင်တွင်ဓာတ်ငွေ့ပိတ်မိနေပါက၎င်းသည်မြင့်မားသောဖိအားအောက်တွင်ရှိနေပြီးထုတ်ကုန်မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိအမတ်များကဲ့သို့မဲဆန္ဒနယ်များကဲ့သို့လောင်ကျွမ်းစေနိုင်သည်။ ဤချို့ယွင်းချက်ကို "Air Enrapment" ဟုလူသိများလေ့ရှိသည်။ ၎င်း၏အနှစ်သာရဓာတ်ငွေ့လောင်ကျွမ်းခြင်းအကြွင်းအကျန်များအတွက်တည်ရှိသည်။  



2, Burn Marks ၏အဓိကအကြောင်းရင်းများ - ဓာတ်ငွေ့ရင်းမြစ်များနှင့်အိပ်ဇောကျရှုံးမှု  

01 ဓာတ်ငွေ့ရင်းမြစ်များ  

- လေကြောင်းလိုင်းသည်မှိုလိုင်တွင်တင်ထားသည့်လေဖြစ်သည်  

- အပူချိန်မြင့်မားသောပစ္စည်းများ (အစိုဓာတ်ပါ 0 င်မှုသို့မဟုတ်မတည်ငြိမ်သောပေါင်းသင်းမှုများကြောင့်) ပစ္စည်းများ  

- စကေး buildup မှစကေး buildup မှမတည်ငြိမ်သောဓာတ်ငွေ့များ  


02 အိပ်ဇောပျက်ကွက်မှု၏အဓိကအကြောင်းရင်း  

✅မှိုမလုံလောက်ခြင်းမလုံလောက်ခြင်း (အမှုများ၏ 90% ကိုစာရင်းပြုစုခြင်း)  

✅အလွန်အကျွံဖြည့်စွက်သောမြန်နှုန်း→ဓာတ်ငွေ့သည်မြန်နှုန်းမြင့်အရည်ပျော်မှုဖြင့် "တံဆိပ်ခတ်ခြင်း" ဖြစ်သည်  

✅အလွန်အမင်းမြင့်မားသောအရည်ပျော်သောအပူချိန်→ပစ္စည်းပြိုကွဲမှုသည်ဓာတ်ငွေ့ထုတ်လုပ်သည်  



3, စနစ်တကျပြ esh နာဖြေရှင်းခြင်းနှင့်ဖြေရှင်းချက်  

01 ထိုးဆေးထိုးခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အချက်များ  

1.1 အလွန်အကျွံဖြည့်မြန်နှုန်း  

Speed ​​Speed ​​သည်အလွန်မြင့်မားသည်နှင့်အမျှဓာတ်ငွေ့သည်အိပ်ဇောပေါက်များမှထွက်ပြေးခြင်းမရှိဘဲဓာတ်ငွေ့မှိုထဲ၌ပိတ်မိနေနိုင်သည်။  

ဖြေရှင်းနည်းများ:  

- ယာယီ: အဆာမြန်နှုန်းကိုလျှော့ချပါ။  

- အခြေခံ - မှိုအိပ်ဇောကိုတိုးတက်အောင်လုပ်ပါ။  

အမှု - ထုတ်ကုန်တစ်ခုသည်အပြည့်အဝအဆုံးမှာဂဟေဆော်မှုလိုင်းတွင်လောင်စာအမှတ်အသားများကိုပြသခဲ့သည်။ ဖြည့်စွက်ခြင်းမြန်နှုန်းလျှော့ချခြင်းသည်ပြ issue နာကိုဖြေရှင်းနိုင်သည်။ နောက်ပိုင်းတွင်ဇိန်းအ 0 ယ်များကိုပြန်လည်ထူထောင်ခြင်း,  


1.2 အလွန်အကျွံမြင့်မားသောအရည်ပျော်သောအပူချိန်  

အပူချိန်မြင့်တက်မှုအပြောင်းအလဲကြီးသည်ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာပျက်စီးခြင်းနှင့် gaseous bys ပစ္စည်းများထုတ်လုပ်ခြင်းဖြစ်နိုင်သည်။  

ဖြေရှင်းနည်းများ:  

- အမှန်တကယ်အရည်ပျော်သောအပူချိန်ကိုစစ်ဆေးပါ (အဆက်အသွယ်သာမိုမီတာကိုသုံးပါ) ။  

- Barrel အပူချိန်ချိန်ညှိချက်များမှန်ကန်ကြောင်းသေချာပါစေ။  

- နောက်ကျောဖိအားနှင့်ဝက်အူမြန်နှုန်းကိုစစ်ဆေးပါ။  


1.3 မသင့်လျော်သောပြန်လည်ထုတ်ယူခြင်းဆက်တင်များ  

အလွန်အကျွံ retression ကို nozzle ထိပ်မှာအရည်ပျော်စေရန်လေထုစို့နိုင်ပါတယ်။  

ဖြေရှင်းနည်းများ:  

- ပြန်လည်ရုပ်သိမ်းခြင်းအသံပမာဏကိုစစ်ဆေးပါ။  

- အကယ်. ကြီးမားသောပြန်လည်ဆုတ်ခွာမှုကိုထိန်းချုပ်ရန်သတ်မှတ်ထားပါက nozzle dreol ကိုထိန်းချုပ်ရန်သတ်မှတ်ထားပါကပထမ ဦး ဆုံး nozzle အပူချိန်ကိုစစ်ဆေးပါ။  


02 မှိုအချက်များ  

2.1 မလုံလောက်အိပ်ဇော  

မလုံလောက်သောမှိုအိပ်ဇောသည်လောင်ကျွမ်းခြင်း၏အဓိကအကြောင်းရင်းဖြစ်သည်။  

ဖြေရှင်းနည်းများ:  

- မှိုများနှင့်ဓာတ်လှေကားများအပါအ 0 င်) သန့်ရှင်းသောမှိုအိပ်ပျော်နေသောပေါက်ကွဲမှု။  

- အပိုအိပ်ဇောအင်္ဂါရပ်များထည့်ပါ။  

- သံမဏိဓာတ်ကိုကာကွယ်ရန်ပုံမှန်ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုပြုလုပ်ပါ။  


ပုံမှန် PA Templea Expreove ဒီဇိုင်းလမ်းညွှန်ချက်များ (စားပွဲတင်ပုံစံကိုလိုအပ်သလိုထည့်နိုင်သည်)  


2.2 မှိုညစ်ညမ်းမှု  

အမဲဆီသို့မဟုတ်ဆီကဲ့သို့သောညစ်ညမ်းမှုများလောင်ကျွမ်းခြင်းအပေါက်များကိုပိတ်ဆို့နိုင်ပါတယ်။  

ဖြေရှင်းနည်းများ:  

- ညစ်ညမ်းမှုအရင်းအမြစ် (ဥပမာ, ဟိုက်ဒရောလစ်ယိုစိမ့်မှုများကိုခွဲခြား သတ်မှတ်. ဖယ်ရှားပါ။  

- ပုံတူချောဆီကိုချောဆီကိုလုပ်ထုံးလုပ်နည်းများကိုစံသတ်မှတ်ပါ။  

- မှိုထိပ်ပေါ်ရှိဟိုက်ဒရောလစ်ဆက်သွယ်မှုများကိုမဖယ်ရှားပါနှင့်။  


03 Injection Machine အချက်များ  

3.1 စကေး buildup ပြ issues နာများ  

ဝက်အူ, အဆုံး ဦး ထုပ်တွင်စကေး buildup သို့မဟုတ် check valve သည်ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာပျက်စီးခြင်းကိုဖြစ်စေနိုင်သည်။  

ဖြေရှင်းနည်းများ:  

- သင့်တော်သောပိတ်ခြင်းနှင့်သန့်ရှင်းရေးလုပ်ထုံးလုပ်နည်းများကိုတည်ဆောက်ပါ။  

- nozzle-to-end cap / tip fit ကိုစစ်ဆေးပါ။  

- ရေရှည်ပိတ်ခြင်းမတိုင်မီစည်ကိုနှိုက်နှိုက်ချွတ်ချွတ်သန့်ရှင်းပါ။  


3.2 မမှန်ကန်ကြောင်းဝက်အူဒီဇိုင်း  

မလျော်ကန်သောဝက်အူဒီဇိုင်းသည်အလွန်အကျွံညှပ်အင်အားကိုဖြစ်ပေါ်စေပြီးရုပ်ပစ္စည်းပျက်စီးခြင်းသို့ ဦး တည်သည်။  

ဖြေရှင်းနည်းများ:  

- ဝက်အူ၏ L / D အချိုးနှင့် compression အချိုးအစားကိုအကြောင်းအရာနှင့်ကိုက်ညီပါ။  

- "အတားအဆီးချည်" ကိုစကေး buffing မှ "အတားအဆီးချည်" ရှိမရှိစစ်ဆေးပါ။  


3.3 ချွတ်ယွင်းနေသောစည်အပူအပူချိန်ထိန်းချုပ်မှု  

အပူလွန်ကဲသောဒေသများသည်ဒေသခံရုပ်ပစ္စည်းပျက်စီးခြင်းကိုဖြစ်ပေါ်စေသည်။  

ဖြေရှင်းနည်းများ:  

- စည်အပူချိန်ဖတ်ရှုခြင်းကိုစစ်ဆေးပါ။  

- ဝက်အူမြန်နှုန်းသို့မဟုတ်နောက်ကျောဖိအားကိုလျှော့ချပါ။  

- thermocouple installation ကိုစစ်ဆေးပါ။  


3.4 ပျက်စီးအစိတ်အပိုင်းများ  

ပျက်စီးသွားသောအစိတ်အပိုင်းများသည်ညှပ် zones သို့မဟုတ်စကေးတည်ဆောက်မှုကိုဖန်တီးသည်။  

ဖြေရှင်းနည်းများ:  

- ပျက်စီးသွားသောဝက်အူ, စည်များ,  

- အစာကျွေးသောစနစ်မှသတ္တုအပျက်အစီးများကိုဖယ်ရှားပါ။  


04 ပစ္စည်းအချက်များ  

4.1 အလွန်အကျွံအစိုဓာတ်ပါဝင်မှုအကြောင်းအရာ  

Hygroscopic ပစ္စည်းများအတွက်အစိုဓာတ်ပါဝင်မှုအမြင့်ဆုံးအငွေ့ပျံခြင်း,  

ဖြေရှင်းနည်းများ:  

- ပစ္စည်းများအပြည့်အဝခြောက်သွေ့စေရန်သေချာပါစေ။  

- ခြောက်သွေ့သောပစ္စည်းကိရိယာများကိုစစ်ဆင်ရေးကိုစစ်ဆေးပါ။  


4.2 ပစ္စည်းအမျိုးအစား  

PVC နှင့် acetal ကဲ့သို့သောအပူချိန် - အထိခိုက်မခံပစ္စည်းများသည်အမှတ်အသားများကိုမီးရှို့ရန် ပို. ကျရောက်တတ်သည်။  

Case: PVC ပစ္စည်းသည်စမ်းသပ်မှုပုံစံအတွင်းကာဗွန်ပွန်ပွင့်အမှတ်အသားများကိုပြသခဲ့ပြီးနောက်ပုံသေနည်းအပူမလုံလောက်ခြင်းကြောင့်ဖြစ်သည်။  

ဖြေရှင်းနည်းများ:  

- စည်ပိုင်းအပူချိန်ကိုတင်းကြပ်စွာထိန်းချုပ်ထားသည်။  

- စည်ထဲ၌ပစ္စည်းနေထိုင်ခွင့်ကိုစောင့်ကြည့်ပါ။  

- ရုပ်ပစ္စည်းမရပ်တန့်သည့်ဇုန်များမထားပါနှင့်။  


4.3 ထပ်ဆောင်းပြ issues နာများ  

အရောင် Masterbatches နှင့်အခြားအပေါင်းများသည်မီးခိုးငွေ့ဖြစ်နိုင်ခြေကိုလွှမ်းမိုးနိုင်သည်။  

ဖြေရှင်းနည်းများ:  

- မှန်ကန်သော addimitive dilution အချိုးအစားကိုသုံးပါ။  

- ဆေးထိုးပစ္စည်းနှင့်ကိုက်ညီမှုရှိစေရန်ထည့်ပါ။  

- မှောင်မိုက်သောထုတ်ကုန်များအတွက်, နံရိုးအကြံပေးချက်များကဲ့သို့ Hidden areas ရိယာများကိုအထူးစစ်ဆေးပါ။  



4, အကျဉ်းချုပ်နှင့်အကြံပြုချက်များ  

မီးခိုးအမှတ်များကိုဖြေရှင်းရန်ဤအဆင့်များကိုလိုက်နာပါ။  

1 ။ မှိုဆေးရုံကို ဦး စားပေး - အသုံးအများဆုံးအကြောင်းရင်း။  

2 ။ ပစ္စည်းအချက်များ, အထူးသဖြင့်အစိုဓာတ်ပါဝင်မှုနှင့်ပစ္စည်းအမျိုးအစားကိုဖြေရှင်းပါ။  

3 ။ ထိုးဖောက်ခြင်း, ပျက်စီးသွားသောအစိတ်အပိုင်းများအတွက်ဆေးထိုးစက်ကိုစစ်ဆေးပါ။  

4 ။ နောက်ဆုံးအနေနဲ့ product parameters တွေကို (ဥပမာ, ဖြည့်မြန်နှုန်း,  


အဓိကနိယာမ - ဖြစ်စဉ်များကိုညှိခြင်းဖြင့်မှိုသို့မဟုတ်ပစ္စည်းကိရိယာများကိုဖုံးကွယ်ရန်မကြိုးစားပါနှင့်။ rail root အကြောင်းရင်းများ!  


စနစ်တကျပြ troubl နာဖြေရှင်းခြင်းနှင့်ပစ်မှတ်ထားသောဖြေရှင်းနည်းများအားဖြင့်ဆေးထိုးခြင်းအမှတ်အသားများကိုထိထိရောက်ရောက်ဆေးထိုးအမှတ်အသားများကိုထိထိရောက်ရောက်ဖယ်ရှားပစ်နိုင်သည်။


X
We use cookies to offer you a better browsing experience, analyze site traffic and personalize content. By using this site, you agree to our use of cookies. Privacy Policy
Reject Accept